Проведение контроля

Основные этапы проведения контроля герметичности:

• определение порога чувствительности средства, применяемого для контроля средства контроля герметичности;
• калибровка (настройка) системы контроля герметичности на заданную пороговую чувствительность;
• заполнение полостей объекта контрольной средой;
• контроль герметичности методом (способом) согласно КД или НТД;
• проверка пороговой чувствительности системы контроля герметичности;
• удаление из полостей объекта контрольной среды, выравнивание давления в полостях объекта с атмосферным;
• выполнение заключительных операций по приведению объекта в исходное состояние.

Заполнение полостей объекта контрольным газом

1) Заполнение объектов контрольными газами без технологического процесса или программы, в которых указываются давление и схема заполнения объекта, не допускается.

2) Перед подключением собранной испытательной схемы к объекту необходимо:

• проверить правильность сборки испытательной схемы поочередной продувкой магистралей сжатым воздухом давлением не более 0,1 МПа, если нет других указаний в конструкторской документации. (При испытании серийных объектов, если схема не разбирается и не изменяется, проверку правильности сборки испытательной схемы разрешается проводить не перед каждым испытанием, а при проведении регламентных работ);
• опрессовать подводящие магистрали подачи контрольного газа в объект давлением воздуха Ропр.= 1,25Рисп, если нет других указаний в технологической документации на объект и в документации на средства испытания (опрессовку разрешается проводить только в случае, когда испытательная схема собрана вновь или после демонтажа ранее опрессованной схемы);
• проверить герметичность соединения трубопроводов (шлангов) испытательной схемы методом, указанным в конструкторской или технологической;
• продуть магистрали испытательной схемы пробным газом или контрольным газом, указанным в конструкторской документации на объект, в течение 10-15 с при длине магистралей до 10 м и до 3 мин. - при длине магистрали свыше 10 м.

Давление продувки должно быть не более 0,1 МПа.

При продувке сброс контрольного или пробного газа проводить в дренажную магистраль за пределы помещения.

3) Проверить работоспособность предохранительных или блокирующих устройств, не допускающих повышения в объекте давления, указанного в конструкторской или технологической документации.

4) Подсоединить испытуемый объект к штуцерам питания на установке в строгом соответствии со схемой подключения и технологическим процессом.

5) Заполнить объект испытаний контрольным газом, заполнение может осуществляться двумя способами:

• раздельной подачей пробного и балластного газа;
• подачей предварительно приготовленной смеси пробного и балластного газа.

Определение времени выдержки объекта до образования равномерной концентрации пробного газа по объему объекта проводится технологически путем замера концентрации пробного газа на входе в объект и в наиболее удаленной точке от входа в объект. Процесс образования равномерной смеси считать законченным, если величины концентраций пробного газа во всех точках замера отличаются друг от друга и от заданной в технической документации не более, чем на 10%.

Заполнение объекта испытаний контрольным газом, подготовленным предварительно в смесительном устройстве, рекомендуется проводить:

• при возможности предварительного вакуумирования внутренней полости объекта;
• при испытании объекта в вакуумной камере;
• при значительных испытательных давлениях (10 МПа и более), когда содержащейся в объекте атмосферой можно пренебречь.

Заполнение полостей объекта контрольной жидкостью.

1) При гидроиспытаниях на прочность и контроле герметичности жидкостным методом полости объекта заполняются контрольной жидкостью.

2) Перед заполнением полостей объекта жидкостью на объект устанавливается оснастка, крепеж, прокладки, подключаются средства измерения параметров испытаний согласно КД или НТД.

3) Гидроиспытания объектов, устанавливаемых вертикально допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса объекта. При этом разработчик объекта должен выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания объекта. Величина испытательного давления должна учитывать гидростатическое давление в процессе эксплуатации и гидроиспытаний.

Примечание: Положение объекта при гидроиспытании должно учитывать необходимость полного удаления воздуха из полостей объекта при заполнении их контрольной жидкостью, а также возможность слива её после испытаний.

4) Перед заполнением полостей объекта жидкостью необходимо установить стапельную оснастку, леса или другие приспособления, обеспечивающие доступ к любой точке поверхности контролируемого объекта.

5) Заполнение контрольной жидкостью объекта производить до перелива через край штуцера, расположенного в верхней точке объекта.

Примечание: Дренаж из указанного штуцера должен исключать попадание контрольной жидкости на поверхность объекта.

6) Для отделения пузырьков воздуха после заполнения жидкостью объект рекомендуется обстучать снаружи резиновым молотком, при этом деформация объекта не допускается.

7) Разность температур стенки объекта и окружающего воздуха после заполнения не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенок объекта.

8) Скорость заполнения объекта жидкостью должна исключать гидроудары. При испытании объектов большого объема рекомендуется применять два гидронасоса, один из которых способен обеспечивать быстрое заполнение объекта, другой – создавать испытательное давление.

9) После заполнения объекта жидкостью провести предварительную опрессовку всей гидросистемы испытательной установки (стенда) для проверки герметичности технологических соединений. Давление предварительной опрессовки 0,1…0,2 Р_исп, но не более 0,3 МПа.

Использование сжатого воздуха или другого газа для повышения давления жидкости не допускается.

10) Выдержать объект 5-10 мин под давлением предварительной опрессовки и осмотреть соединения гидросистемы. В случае обнаружения течей снизить давление в системе до атмосферного, устранить негерметичности и произвести повторную поверку гидросистемы.

11) После предварительной опрессовки удалить следы влаги с поверхности объекта и технологической оснастки.

Контроль герметичности

1) После подачи испытательного давления в объект контрольный газ (пробное вещество) или контрольная жидкость могут быть обнаружены на выходе из течи только после прохождения их через канал течи в течение определенного времени.

Время, необходимое для прохождения контрольной среды через течь, зависит от вида контрольной среды (газ или жидкость), перепада давления, геометрии течей и т.п. и может достигать нескольких часов, особенно если контролируются двойные уплотнения или сварные соединения с несплавлением валиков и т.п. Время выдержки под испытательным давлением определяется НТД.

2) При высокочувствительном течеискании целесообразно сначала выявить на объекте большие течи и устранить их, чтобы они не создавали помех и не маскировали течи, соответствующие классу герметичности объекта. При этом средства предварительного контроля герметичностине должны перекрывать маленькие течи.

3) Последовательность и конкретное содержание операций испытаний на герметичность объектов, подконтрольных Ростехнадзору устанавливаются разработчиком технологических карт и иных методических документов с учетом требований настоящих Методических рекомендаций и на основе методик контроля герметичности, приведенных в приложениях № 5 - 9.